ГОСЫ / 12-03-2013_21-30-09 / Gosy

2. Если на предприятии выпускается несколько видов продукции, то рассчитываются сводные индексы себестоимости:

Общий индекс динамики постоянного состава

Индекс выполнения плана по снижению себестоимости

Индекс планового задания по снижению себестоимости

Статистика изучает факторы, оказывающие влияние на издержки производства - z*q. На изменение издержек производства влияет два фактора:

1. интенсивный, качественный фактор - себестоимость единицы продукции (z);

2. экстенсивный, количественный фактор - выпуск продукции (q).

Статистика изучает как совместное влияние этих факторов, так и раздельное.

1. Совместное влияние факторов изменения в сложившихся условиях учитывает индекс переменного состава.

Индекс переменного состава, если один вид продукции выполняется на нескольких предприятиях:

, ,

, .

Этот же индекс с помощью агрегатных индексов.

- индекс затрат на производство.

Общее абсолютное изменение издержек производства под влиянием двух факторов:

Изменение себестоимости только за счет изменения стоимости единицы продукции (качественный, интенсивный фактор) учитывает индекс постоянного состава:

Общее абсолютное изменение издержек производства под влиянием интенсивного фактора - стоимость единицы продукции: .

Изменение структуры выпуска (количественный, экстенсивный фактор) учитывает индекс структурных сдвигов .

Общее абсолютное изменение издержек производства под влиянием экстенсивного фактора – изменение выпуска продукции .

Взаимосвязь индексов: ,.

Классификация основных производственных и непроизводственных фондов. Статистическое изучение эффективности использования основных фондов: показатели фондоотдачи и фондоемкости. Определение прироста продукции в результате изменения фондоотдачи и величины производственных фондов. Показатели наличия и использования оборотных фондов.

Основные пр-ние фонды п/п.

ОФ п/п делятся на 2 большие группы: основные пр-ные фонды (ОПФ), непроизв-нные фонды. К ОПФ относятся средства труда, которые находятся в сфере материального произв-ва, непосредственно участвующие в пр-ве пр-ции или создающие условия для выпуска пр-ции.

Непроизв-ные ОФ – это объекты непр-ного соц-но-культурного назначения, находящиеся на балансе п/п (жилые дома, д/с, санатории, и т.д.).

ОПФ п/п - часть средств пр-ва, которая сохраняет свою натуральную вещественную форму в течение нескольких циклов, переносит свою стоимость на ГП по частям по мере износа в виде амортизационных отчислений и частями возмещает свою стоимость.

Состав ОПФ: В завис-ти от выполняемых технологических функций, в завис-ти от роли в технологическом процессе ОПФ классифицируются:

I гр. Здания 36,7%

II гр. Сооружения (мосты, плотины, теплотрассы) 6,5%

III гр.Передаточные устройства (сети) 3,7%

IV гр.Машины и оборудование: 49,2%

V гр. Транспортные средства

VI гр.Инструменты

VII гр.Пр-ный инвентарь (рабочие столы, верстаки,предметы по охране труда и т.д.)

VIII гр. Хоз-ный инвентарь (множительная техника, пишущая машинка и техника, лопаты, метелки и т.д.)

IX гр.Прочие ОФ (музеи, библиотечные фонды) 1,8%

(V гр.+ VI гр.+ VI гр.+ VII гр. +VIII гр.) = 2,1%

Значение каждой группы основных фондов в пр-ных процессах различны. В зав-ти от назначения ОПФ делятся на 2 части:активная, пассивная.

К активной части относятся такие орудия труда, которые непосредственно участвуют в техпроцессах по изготовлению пр-ции.

К пассивной части относятся те орудия труда, которые создают условия для выпуска продукции.

Деление ОПФ на активную и пассивную часть зависит от специфики пр-ва, четкого разделения нет. Всегда относят к активной части: силовые машины и оборуд-ие, рабочие машины, инструменты и приборы.

Показатели движения основных фондов

Движение основных фондов характеризуется следующими показателями:

1. Обновление основных фондов:

К обновл. ОФ = стоимость введенных ОФ/стоимость ОФ на конец периода

2. Коэффициент выбытия основных фондов:

К выбытия ОФ = стоимость выбывших ОФ/стоимость ОФ на начало периода

3. Стоимостным показателем износа основных фондов является коэффициент износа:

К износа ОФ = сумма износа/полная первоначальная стоимость ОФ на начало и конец периода.

4. Для характеристики стоимости основных фондов, которая еще не перенесена на продукцию, вычисляется коэффициент годности основных фондов:

К годности ОФ = остаточная стоимость ОФ/полная первоначальная стоимость ОФ на начало и конец периода.

К годности ОФ = 1 – К износа ОФ.

Показатели использования основных фондов

Повышение эффективности общего производства во многом зависит от степени использования основных фондов. Для статистической характеристики использования основных фондов вычисляют следующие показатели:

1. Показатель фондоотдачи:

Ф = Выпуск продукции (ВП, ТП)/ среднегод. полная первоначальная стоимость ОФ

Отношение продукции к фондам характеризует уровень фондоотдачи:

V = ВП/ОФ

Отношение уровня фондоотдачи отчетного периода к уровню фондоотдачи базисного периода характеризует его динамику:

iV =

1) Индивидуальный индекс фондоотдачи:

iV = V1 / V0

где V1 – фондоотдача в отчетный период, V0 – фондоотдача в базисный период.

2) Индивидуальная фондоотдача переменного состава:

Jv перем = V1ОФ1/V0 ОФ0

3) Индивидуальная фондоотдача постоянного состава:

Jv пост = V1 ОФ1/V0 ОФ1

4) Индивидуальная фондоотдача структуры:

Jv структ = V0 ОФ1/V0 ОФ0

Jv перем = JVпост* JVструкт

2. Показатель, обратный фондоотдаче – фондоемкость.

Фемк = полная первонач. стоимость ОФ / Выпуск продукции

Индексы фондоемкости:

E = 1/V = 1/(ВП/ОФ) = ОФ/ВП.

1) Индивидуальные индексы фондоемкости:

ie=l1 / l0

l1 – фондоемкость в период;

l0 – фондоемкость в баз. период.

2) Индивидуальная фондоемкость переменного состава:

ie пер = .

3) Индекс фондоемкости постоянного состава:

ie пост = .

4) Индекс фондоемкости структурных сдвигов:

ie стр =

3. Коэффициент эффективности:

Кэф= прибыль за период / среднегодовая стоимость.

Определение прироста продукции в результате изменения фондоотдачи и величины производственных фондов.

а) среднегодовой стоимости основных средств (В1-(Фо1*СрОПФ0)

б) фондоотдачи (В1-(Фо*СрОПФ1)

оборотныЕ фондЫ и оборотные средства п/п.

Оборотные фонды п/п – это часть средств пр-ва, кот-ые целиком потребляются в каждом пр-ном цикле, переносят свою стоимость на ГП полностью, и целиком возмещают свою стоимость после реал-ции продукции.

Группировка оборотных средств п/п:

Нормируемые – это такие ср-ва, на кот-е устанавл-ся нормы, лимиты.

Ненормируемые – чем больше их у п/п, тем лучше п/п работает (нормы не устанавливаются)

По источникам формирования оборотные средства делятся на 2 группы:

- собственные – это средства постоянно наход-ся в распор-ии п/п и формируемые за счет собств-х ресурсов п/п, главным образом за счет прибыли.

- заемные – это средства, расход кот-х покрывается за счет кредита банка.

	По сферам оборота	По элементам оборотных средств	По охвату нормирования	По источнику формирования
ОБОРОТНЫЕ СРЕДСТВА П/П	ОБОРОТНЫЕ ФОНДЫ (СФЕРА ПРОИЗВ-ВА)	Произв-нные запасы
		1. сырье, основные материалы и покупные п/ф	нормируемые	собственные
		2. вспомог-ные материалы	нормируемые	собственные
		3. топливо и горючее	нормируемые	собственные
		4. тара и тарные материалы	нормируемые	собственные
		5. запчасти для текущего ремонта ОФ	нормируемые	собственные
		6. МБП и инструменты (срок службы < года)	нормируемые	собственные
		Произв-во
		7. НЗП и п/ф собственного изготовления	нормируемые	собственные
		8. РБП	нормируемые	собственные
	Фонды обращения (сфера обращения)	ГП
		9. продукция на складе п/п	нормируемые	собственные
		10. продукция в отгрузке	ненормируемые	заемные
		Денежные средства
		11. денежные средства на расчетном счете п/п	ненормируемые	заемные
		12. средства в расчетах	ненормируемые	заемные

Оборотные средства п/п одновременно работают в сфере пр-ва и в сфере обращения, постоянно находятся в движении, совершая кругооборот в процессе которого происходят 3 основные стадии кругооборота, изменяя свою материальную форму, последовательно принимая денежную, пр-ную и товарную форму по след. схеме:

Деньги (средства произв-ва) … Произв-во … Товар … Деньги’

Для обеспечения бесперебойных произв-нных процессов каждый данный момент времени оборотные средства одновременно прибывают во всех трех стадиях процесса кругооборота.

Для анализа использования оборотных средств, оценки финансового состояния п/п определяется эффект-ть использования оборотных средств, которая хар-ся оборач-тью оборотных средств.

Оборач-ть оборотных средств м. определить след-ми пок-ми:

Коэф-т оборач-ти – определяет число полных оборотов, которые средства совершают за плановый период, Коб=РП/Со где РП – объем РП в оптовых ценах в рассматриваемом периоде, Со – средний остаток оборотных средств за рассматриваемый календарный период

Длит-ть оборота – средняя продолж-ть прохождения оборотных средств через все стадии кругооборота (дни), Доб=Тпл/Коб, Тпл-кол-во календарных дней в плановом периоде

Коэф-т закрепления средств в обороте – величина обратная Коб характ-ет сумму оборотных средств, приходящуюся на 1 руб. РП.

Кз.об.=Со/РП.

Эти показатели м.б. рассчитаны как по всему объему оборотных средств, так и по отдельным элементам оборотных средств (частная оборач-ть оборотных средств).

Одно из основных направлений работы п/п по повышению эффект-ти оборотных средств – это экономия оборотных средств, их высвобождение.

Различают абсолютную и относительную (высвобождение) экономию.

Абсолютное высвобождение оборотных средств происходит в том случае, если фактический расход или фактический запас материальных ценностей ниже планового, что обеспечивается за счет снижения расхода материальных ресурсов на единицу продукции

, где Нр – норма расхода, Чв – чистый вес, Птех – технологические потери, Ппр – прочие потери.

где Цм – цена материала,В – объем выпускаемой продукции.

Относительное высвобождение происходит в том случае, если п/п обеспечивает ускорение оборач-ти оборотных средств и в рез-те выпускает заданный объем РП с меньшей суммой оборотных средств.

, Д-длительность оборота.

Динамика производительности труда.

Производительность труда — это плодотворность трудовой деятельности работников в сфере материального производства. В работе Великий почин В. И. Ленин отмечал: «Производительность труда, это, в последнем счете, самое важное, самое главное для победы нового общественного строя».

Согласно Конституции РФ государство обеспечивает рост производительности труда, повышение эффективности производства и качества работы, опираясь на творческую активность трудящихся, социалистическое соревнование, достижения научно-технического прогресса.

Основной путь развития экономики в стране — интенсивный. Следовательно, важнейшие показатели развития и совершенствования народного хозяйства — это показатели эффективности общественного производства. В системе показателей, характеризующих эффективность общественного производства, ведущий — производительность труда. Неуклонный рост производительности труда — один из экономических законов социализма.

Уровень производительности труда выражается количеством продукции, произведенной в единицу времени: отношением количества произведенной продукции к живому труду, непосредственно затраченному на ее производство, или же ко всему воплощенному в ней труду — живому и овеществленному.

Уровень производительности труда характеризуется прямыми и обратными показателями. Прямым показателем служит количество продукции, выработанной в единицу времени. Если количество продукции обозначить Q, затраты рабочего времени на весь объем продукции – Т, а уровень производительности труда – W, то:

w=, (1)

Показателем, обратным уровню производительности труда, является трудоемкость, т.е. время, затраченное на производство единицы продукции:

t=, (2)

Очевидно, что трудоемкость и производительность труда связаны соотношением

w=; t=, (3)

Обобщающим показателем уровня производительности труда является количество продукции (в денежном выражении), выработанной в единицу времени:

w=или w=, (4)

где ΣQ=Σqp

q — продукция в натуральных измерителях;

р — цена единицы продукции, в которой учтено различие в качестве продукции (при правильном ценообразовании).

Денежное выражение дает возможность обобщить разнородную продукцию (различные потребительные стоимости) и рассчитать уровень производительности труда по различным участкам работы (бригаде, цеху, предприятию, отрасли, народному хозяйству отдельных регионов и в целом по стране).

Уровень производительности труда при выпуске разнородных видов продукции может быть также представлен в трудовом измерении, т. е. как количество продукции в человеко-часах (чаще всего в нормативных), выработанной в единицу времени:

W=, (5)

Знаменатель дроби может быть выражен в человеко-часах, человеко-днях или же среднесписочным числом работающих, соответственно получаем выработку продукции за человеко-час, человеко-день или же на одного рабочего или работающего за месяц, квартал, год (за человеко-месяц, человеко-квартал, человеко-год).

Средняя выработка продукции за 1 чел/ч показывает уровень производительности труда за время чистой работы (без учета потерь времени в минутах и секундах); выработка за 1 чел/день зависит от часовой выработки и степени использования рабочего дня, а выработка на одного рабочего или работающего — от дневной выработки и от степени использования рабочего месяца, квартала, года (количества отработанных дней за данный период).

Если выработку за 1 чел/ч умножить на среднюю фактическую продолжительность рабочего дня, то получим выработку за 1 чел/день; если выработку за 1 чел/день умножить на среднюю фактическую продолжительность рабочего месяца (квартала, года), получим выработку на одного рабочего за месяц (квартал, год).

Индексы производительности труда переменного и фиксированного состава, структурных сдвигов.

Динамика производительности трудапри производстве отдельных видов продукции характеризуетсяиндивидуальными индексами:

, или .

Динамика общего изменения производительности труда по группе различных видов продукции изучается при помощи следующих индексов.

1. Трудовой индекс производительности труда:

Разность между знаменателем и числителем данной формулы характеризует экономию (−) или перерасход (+) затрат труда вследствие изменения (роста или снижения) его производительности:

2. Средний арифметическийиндекс производительности труда (индекс академика С.Г. Струмилина):

3. Стоимостной индекс производительности труда:

где – ценаединицы продукции.

Динамика производительности труда по совокупности предприятий, в целом по отрасли, региону, экономики характеризуется индексами производительности труда переменного состава, постоянного состава и структурных сдвигов. Используя эти индексы, количественно оценивают совместное или изолированное влияние двух факторов на изменение среднего уровня производительности труда: 1) изменения уровня производительности труда на отдельных предприятиях; 2) изменения доли предприятий с разным уровнем производительности труда в общих затратах труда.

Индекс переменного состава характеризует изменение среднего уровня производительности труда за счет влияния двух факторов:

или

где – стоимость произведенной продукции в сопоставимых ценах.

Влияние первого фактора на изменение средней производительности труда определяют при помощи индекса постоянного состава:

или .

Влияние второго фактора на изменение средней производительности труда определяют при помощи индекса структурных сдвигов:

Взаимосвязь индексов:

Между показателями объема произведенной продукции, отработанным временем, производительностью труда и между индексами этих показателей существует взаимосвязь:

где –общий индексобъема произведенной продукции:

–общий индекс производительности труда (см. выше).

–общий индекс затрат труда:

Определение прироста продукции и экономии затрат труда в результате роста производительности труда.

Прирост производительности труда за счет увеличения объемов производства и изменения численности работниковможно определить по формуле:

100∆B + ∆Pn

∆P = ———————— ,

100∆Pn

где ∆В — доля прироста выпускаемой продукции на предприятии в данный период;

∆Рn — доля уменьшения численности работников предприятия.

Рост производительности труда работающих на предприятии за счет увеличения удельного веса кооперативных поставок продукции определяется по формуле:

dk1 – dk0

∆P = —————— ,

100 – dk1

гдеdk1, dk0 — удельный вес корпоративных поставок и валовой продукции предприятия соответственно в базовом и планируемом периодах (в %).

Рост производительности труда за счет лучшего использования фонда рабочего времени рассчитывается по формуле:

Фэ1 – Фэ0

∆P = ——————— x 100 ,

Фэ0

гдеФэ1, Фэ0 — эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего соответственно в базисном и планируемом периодах (в чел.-ч).

Отдельное предприятие, определяя необходимое количество рабочих, которых следует нанимать, должно определить цену спроса на труд, то есть уровень заработной платы.

Цена же спроса на любой фактор производства и труд зависят от предельной производительности. Она представляет собой приращение объема выпускаемой продукции, вызванное использованием дополнительной единицы труда при фиксированных остальных условиях.

Предельная производительность исчисляется исходя из предельного продукта труда, под которым понимается прирост продукции, произведенной в результате найма еще одной дополнительной единицы труда.

Следовательно, руководство предприятия исходя из необходимости оптимизации всех привлекаемых ресурсов будет применять или вытеснять труд, достигая уровня предельной производительности. Дело в том, что трудно вынудить предприятие поступить иначе, так как под угрозой оказывается интерес его выживания в конкурентной среде. В такой ситуации возможны различные варианты.

3. Организация производства на предприятии

Понятие производственной системы и ее структуры.

Характеристика типов производственных структур.

Производственная структура предприятия - это совокупность производственных единиц предприятия (цехов, служб), входящих в его состав и формы связей между ними. Производственная структура зависит от вида выпускаемой продукции и его номенклатуры, типа производства и форм его специализации, от особенностей технологических процессов. Причем последние являются важнейшим фактором, определяющим производственную структуру предприятия. Производственная структура - это, по существу, форма

Характеристики типов производств по организации производственного процесса. В ней различают подразделения производств:

- основного,

- вспомогательного,

- обслуживающего.

В цехах (подразделениях) основного производства предметы труда превращаются в готовую продукцию. Цехи (подразделения) вспомогательного производства обеспечивают условия для функционирования основного производства (инструменты, энергия, ремонт оборудования). Подразделения обслуживающего производства обеспечивают основное и вспомогательное производства транспортом, складами (хранение), техническим контролем и т.д.

Таким образом, в составе предприятия выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие цехи и хозяйства производственного назначения.

В свою очередь цехи основного производства (в машиностроении, приборостроении) подразделяются:

- на заготовительные;

- обрабатывающие;

- сборочные.

Заготовительные цехи осуществляют предварительное формообразование деталей изделия (литье, горячая штамповка, резка заготовок и т.д.)

В обрабатывающих цехах производится обработка деталей механическая, термическая, химико-термическая, гальваническая, сварка, лакокрасочные покрытия и т.д.

В сборочных цехах производят сборку сборочных единиц и изделий, их регулировку, наладку, испытания.

На основе производственной структуры разрабатывается генеральный план предприятия, т.е. пространственное расположение всех цехов и служб, а также путей и коммуникаций на территории завода. При этом должна быть обеспечена прямоточность материальных потоков. Цехи должны быть расположены в последовательности выполнения производственного процесса.

Цех - это основная структурная производственная единица предприятия, административно обособленная и специализирующаяся на выпуске определенной детали или изделий либо на выполнении технологически однородных или одинакового назначения работ. Цехи делятся на участки, представляющие собой объединенную по определенным признакам группу рабочих мест. Производственная структура цеха показана на рис. 7.2.

Цехи и участки создаются по принципу специализации:

- технологической;

- предметной;

- предметно-замкнутой;

- смешанной.

Технологическая специализация основана на единстве применяемых технологических процессов. При этом обеспечивается высокая загрузка оборудования, но затрудняется оперативно- производственное планирование, удлиняется производственный цикл из-за увеличений транспортных операций. Технологическая специализация применяется в основном в единичном и мелкосерийном производствах.

Предметная специализация основана на сосредоточении деятельности цехов (участков) на выпуске однородной продукции. Это позволяет концентрировать производство детали или изделия в рамках цеха (участка), что создает предпосылки для организации прямоточного производства, упрощает планирование и учет, сокращает производственный цикл. Предметная специализация характерна для крупносерийного и массового производств.

Если в пределах цеха или участка осуществляется законченный цикл изготовления детали или изделия, это подразделение называется предметно-замкнутым.

Цехи (участки), организованные по предметно-замкнутому принципу специализации, обладают значительными экономическими преимуществами, так как при этом сокращается длительность производственного цикла в результате полного или частичного устранения встречных или возвратных перемещений, снижаются потери времени на переналадку оборудования, упрощается система планирования и оперативного управления ходом производства

Факторы развития производственных структур.

Основными факторами развития производственных структур предприятий являются:

оптимизация числа и размеров производственных подразделений предприятия;

обеспечение рационального соотношения между основными, вспомогательными и обслуживающими подразделениями;

обеспечение конструктивной однородности выпускаемой продукции;

рациональность планировки подразделений и генерального плана предприятия;

повышение уровня автоматизации производства;

обеспечение соответствия компонентов производственной структуры предприятия принципу пропорциональности по производственной мощности, прогрессивности технологических процессов (с точки зрения требования конструкций), уровня автоматизации, квалификации кадров и других параметров;

обеспечение соответствия структуры принципу прямоточности технологических процессов с целью сокращения длительности прохождения предметов труда;

соблюдение графиков планово-предупредительного ремонта основных производственных фондов предприятия, сокращение продолжительности проводимых ремонтов и повышение их качества, своевременное обновление фондов.

Разновидности и особенности производственных структур в машиностроении.

Системы управления производством: «выталкивающие» и «вытягивающие».

При организации движения материального потока можно выделить два подхода:

- системы, движение материального потока в которых основано на принципе «выталкивания» материальных ресурсов предыдущим производственным звеном на последующее на всем пути их продвижения в цепи поставок;

- системы, движение материального потока в которых основано на принципе «вытягивания» материальных ресурсов.

Оба вида систем находят широкое применение на различных предприятиях.

Различие систем касается способов управления движением потоков и в первую очередь степени централизации планирования поставок по межзвенным передачам.

«Выталкивающая» система с централизованным планированием предполагает, что каждое подразделение получает конкретные задания на плановый период и отчитывается об их выполнении перед центральными органами предприятия. При таком планировании и подразделение, и центральные органы планирования интересуются только сроками выполнения и объемами планового задания. Каждое отдельное подразделение при таком виде планирования существует как бы изолировано. При возникновении изменений, например, спроса или поставок, планы должны оперативно пересматриваться, что резко увеличивает трудоемкость плановой работы. В отечественной практике этот вид планирования был единственным; в условиях рыночной экономики он используется на заготовительных предприятиях и предприятиях, производящих стандартизованную продукцию широкого назначения.
«Вытягивающая» система с децентрализованным планированием предполагает только укрупненное централизованное планирование в среднесрочный период (от одного до трех месяцев) и выделение на его основе ресурсов (оборотных заделов) всем стадиям и процессам производства продукции. В реальном времени центральный плановый орган контролирует лишь процесс выпуска готовой продукции в соответствии со спросом, формируя график сборки готовых изделий. Главный сборочный конвейер в соответствии с графиком сборки отбирает необходимые полуфабрикаты с ближайших промежуточных складов. Изъятые со склада полуфабрикаты восполняются цехами ─ поставщиками полуфабрикатов. Процесс осуществляется в направлении обратном движению материального потока. (ходу технологического процесса).
«Выталкивающая» система ориентирована преимущественно на относительно постоянный спрос в течении довольно длительного промежутка времени. Поэтому в основе всех плановых расчетов она может использовать постоянные значения ритма изготовления продукции.
Система «вытягивающего» типа в качестве планового периода для определения средних оборотных заделов рассматривает периоды от одного до трех месяцев. Оперативное управление в этих системах производится на значительно меньшем горизонте планирования (вплоть до нескольких часов). Поэтому значения ритма в этой системе переменны и носят характер, подчиненный нормативному уровню запасов (заделов).
Понятие о производственном процессе.

Производственный процесс представляет собой совокупность всех действий людей и орудий труда, необходимых на данном предприятии для изготовления продукции.

Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия по изменения и (или) определению состояния предмета труда.

Законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте, называется технологической операцией.

Производственный процесс состоит из трудовых и автоматических процессов, а также естественных процессов, не требующих, как правило, затрат труда ( например, время на охлаждение отливок, старение заготовок).

Основными элементами, определяющими процесс труда, а следовательно, и производственный процесс, являются целесообразная деятельность (или сам труд), предметы труда и средства труда.

Предметы труда определяются той продукцией, которая выпускается предприятием. Основной продукцией машиностроительных заводов являются различного рода изделия. Различают следующие виды изделий: детали, сборочные единицы, комплексы и комплекты.

К средствам труда относятся орудия производства, земля, здания и сооружения, транспортные средства. В составе средств труда определяющая роль принадлежит оборудованию, особенно рабочим машинам. На каждую единицу оборудования предприятием-изготовителем составляется паспорт, в котором указывается дата изготовления оборудования и полный перечень его технических характеристик (скорость обработки, мощность двигателей, допускаемые усилия, правила обслуживания и эксплуатации и др.).

Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства.

Поэлементный разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда и самого труда в единый процесс производства.

Основная задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов и заготовок и квалификационного состава кадров, с тем чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства.

Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства.

Сущность и классификация производственного процесса.

В зависимости от назначения выделяются основные, вспомогательные и обслуживающие производственные процессы.

Классификация по роли в общем производственном процессе

Основные	Вспомогательные		Обслуживающие		Управленческие
Заготовительные	В основных цехах	В специализированных подразделениях	В основных и вспомогательных цехах	В специализированных звеньях	На рабочем месте	В аппарате управления
Обрабатывающие	Инструментальные		Транспортно-переместительные		Прогнозирование и планирование
	Ремонтные		Энергообеспечение		Регулирование и координация
Сборочно-отделочные	Производство энергии		Складирование		Контроль, учет и анализ
	Строительно-монтажные		Материально-техническое обеспечение		Организация

Основные производственные процессы предназначены для непосредственного изменения формы или состояния материала продукции, являющейся в соответствии со специализацией предприятия товарной.

Вспомогательными производственными процессами называются процессы, в результате которых получается продукция, как правило, используемая на самом предприятии, чтобы обеспечить нормальное функционирование основных процессов.

Обслуживающие производственные процессы обеспечивают основные и вспомогательные процессы услугами, необходимыми для их нормального функционирования.

Управленческие процессы, в которых разрабатываются и принимаются решения, производятся регулирование и координация хода производства, контроль за точностью реализации программы, анализ и учет проведенной работы; эти процессы часто переплетаются с ходом производственного процесса.

По характеру воздействия на предмет труда выделяют процессы:

технологические, в ходе которых происходит изменение предмета труда под воздействием живого труда;

естественные, когда меняется физическое состояние предмета труда под влиянием сил природы (представляют собой перерыв в процессе труда).

Технологические производственные процессы классифицируются по методам превращения предметов труда в готовый продукт на: механические, химические, монтажно-демонтажные (сборочно-разборочные) и консервационные (смазка, покраска, упаковка и т.п.). Эта группировка служит базой для определения состава оборудования, методов обслуживания и пространственной его планировки.

По формам взаимосвязи со смежными процессами различают: аналитические, когда в результате первичной обработки ( расчленения) комплексного сырья ( нефть, руда, молоко и т. д.) получают различные продукты, которые поступают в различные процессы последующей обработки; синтетические, осуществляющие соединение полуфабрикатов, поступивших из разных процессов в единый продукт; прямые, создающие из одного вида материала один вид полуфабрикатов или готового продукта.

По степени непрерывности различают непрерывные и дискретные процессы.

По характеру используемого оборудования различают: аппаратурные (замкнутые), когда технологический процесс осуществляется в специальных агрегатах (аппаратах, ваннах, печах), а функция рабочего заключается в управлении и обслуживании их; открытые (локальные) процессы, когда рабочий осуществляет обработку предметов труда с помощью набора инструментов и механизмов.

По степени автоматизации выделяют: ручные (немеханизированные) процессы , выполняемые без применения машин, механизмов и механизированного инструмента (слесарные работы, ручная разметка заготовки и др.); механизированные (машинно-ручные), выполняемые рабочим( оператором) с помощью средств, снижающих величину физических нагрузок (работа на универсальном токарно-винторезном станке); автоматизированные процессы частично выполняются без участия человека, за которым может остаться только функция наблюдателя (работа на полуавтоматическом станке); автоматические процессы полностью высвобождают рабочего от выполнения операций, оставляя за ним функции наблюдения за ходом производства, загрузки заготовок и выгрузки готовых деталей.

По масштабам производства однородной продукции различают массовые, серийные, единичные и опытные процессы.

По характеру объекта производства различают простые и сложные производственные процессы. Простыми называются процессы, состоящие из последовательно выполняемых операций (изготовление одной детали, партии одинаковых деталей, группы разных по кострукции деталей, но имеющих технологическое сходство и обрабатываемых на одном рабочем месте, участке, линии, а также некоторые процессы сборки изделия или его элемента). Структура такого процесса (порядок выполнения операций) определена технологией изготовления детали. Сложным процессом называется процесс, состоящий из последовательно и параллельно выполняемых операций (изготовление сборочной единицы, состоящей из нескольких деталей, или всего изделия, которое включает определенное количество деталей и сборочных единиц). Структура сложного процесса зависит не только от состава технологических процессов изготовления и сборки, но и от порядка их выполнения, определяемого конструкцией сборочной единицы или изделия.

Структура производственного процесса. Основные стадии производства.

Принципы рациональной организации производственного процесса.

Рациональная организация производства должна отвечать ряду требований, строится на определенных принципах:

Пропорциональность в организации производства предполагает соответствие пропускной способности (относительной производительности в единицу времени) всех подразделений предприятия: цехов, участков, отдельных рабочих мест по выпуску готовой продукции. Нарушение этого принципа приводит к возникновению «узких» мест в производстве, или, наоборот, к неполной загрузке рабочих мест, участков, цехов, к снижению эффективности функционирования всего предприятия. Степень пропорциональности производства может быть охарактеризована величиной отклонения пропускной способности (мощности) каждого передела от запланированного ритма выпуска продукции:

где n  пропускная способность отдельных стадий (переделов);

 запланированный ритм выпуска продукции по плану (объем производства по плану);

m  количество переделов или стадий изготовления продукта.

Если на участке расположено z групп станков для обработки деталей одного наименования, то

где  трудоемкость операций;

 количество станков в группе.

Параллельность. Под параллельностью понимается одновременное выполнение отдельных частей производственного процесса применительно к разным частям общей партии деталей. Параллельность в выполнении основных и вспомогательных элементов операции заключается в совмещении времени машинной обработки со временем установки и съема деталей, контрольных промеров, загрузки и выгрузки аппарата с основным технологическим процессом и т.п.

Коэффициент параллельности вычисляется как соотношение длительности производственного цикла при параллельном движении предметов трудак фактической длительности цикла (при последовательном выполнении работ).

Принцип непрерывности предполагает сокращение до возможного минимума перерывов в процессах производства. Непрерывность производства рассматривается в двух аспектах: непрерывного участия в процессе производства предметов труда (сырья и полуфабрикатов, непрерывной загрузки оборудования) и рационального использования рабочего времени. Непрерывность на рабочем месте достигается в процессе выполнения каждой операции путем сокращения вспомогательного времени (внутриоперационных перерывов), на участке и в цехе при передаче полуфабрикатов с одного рабочего места на другое (межоперационных перерывов) и на предприятии в целом, сведение перерывов до минимума в целях максимального ускорения оборачиваемости материально-энергетических ресурсов (межцехового пролеживания).

Степень непрерывности вычисляется как соотношение длительности технологической части производственного циклак фактической длительности цикла.

Одной из предпосылок непрерывности производства является прямоточность в организации производственного процесса, которая представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения изделием всех стадий и операций производственного процесса, от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции. Не должно быть возвратных движений объектов производства на участке, в цехе, на заводе. Для соблюдения такого правила оборудование на участке располагается по ходу технологического процесса.

Прямоточность характеризуется коэффициентом , представляющим соотношение длительности транспортных операцийк общей продолжительности производственного цикла.

, где j  количество транспортных операций.

Одним из основных показателей рационального расположения на территории завода складских помещений, заготовительных цехов, участков, оборудования являются минимальные суммарные грузопотоки:

,где  количество транспортных участков внутри цехов или между ними; количество объектов, перемещаемых в процессе производства внутри цехов или между ними;  масса -го объекта производства; протяженность маршрута -го объекта производства.

Под ритмичностью выпуска продукции понимают выпуск равных или равномерно нарастающих в соответствии с планом объемов производства продукции предприятием или отдельным рабочим местом, участком, цехом. Ритмичность позволяет наиболее полно использовать производственную мощность предприятия и его подразделений. Коэффициент ритмичности определяется как сумма отрицательных отклонений достигнутого выпуска продукции от заданного плана

, где  количество ежедневно недоданной продукции;

П  выпуск продукции по плану; n  плановый период, в днях.

Под равномерностью производства понимают воспроизведение одинакового или планомерно возрастающего объема работ по трудоемкости через равные, заранее определенные периоды времени. Коэффициент равномерности производстваопределяется как

где  абсолютное отклонение (без учета знака) фактического объема выпуска от планового по трудоемкости за период времени (смену, декаду);  плановый объем выпуска по трудоемкости за период времени; n  число рабочих периодов.

При расчете коэффициента ритмичности в числителе учитываются объемы работ только по позициям, имеющимся в плановом задании. При исчислении коэффициента равномерности в числителе учитывается весь объем выполняемых работ. При наличии рассчитанного среднедневного плана и фактических объемов выпуска с помощью коэффициента равномерности можно оперативно управлять равномерностью производства. Цехи и участки, работающие по графику равномерного производства, обеспечивают и ритмичность выпуска продукции. При рационально организованном производстве эти коэффициенты должны находиться в соотношении:

В качестве норматива =1.

Для достижения ритмичности в серийном производстве необходимо строго соблюдать периодичность запуска-выпуска партии деталей (изделий). В мелкосерийном и единичном производстве сложных изделий можно говорить лишь о равномерности работы и выпуска продукции.

Современный уровень развития науки предполагает соблюдение гибкости организации производства. В условиях быстрого обновления номенклатуры продукции меняется технология производства. В поэлементном разрезе гибкость производства означает быструю переналаживаемость оборудования (сокращение времени и затрат на переналадку оборудования). Широкие возможности повышения гибкости организации производства дает использование типовых процессов выполнения отдельных стадий производства.

Принцип дифференциации предполагает разделение производственного процесса на отдельные технологические процессы, операции, переходы, приемы, движения. Однако чрезмерная дифференциация повышает утомляемость рабочих на ручных операциях за счет монотонности и высокой интенсивности труда. Большое количество операций приводит к излишним затратам на перемещение орудий труда между рабочими местами, установку, закрепление деталей и снятие их с рабочего места после окончания операции.

Принцип концентрации операций и интеграции производственных процессов. Операции становятся более объемными, сложными, выполняются на прогрессивном оборудовании. На поточных линиях в едином комплексе решаются задачи обработки, сборки и транспортировки деталей и изделий.

Принцип специализации основан на ограничении разнообразия элементов производственного процесса. Однако целесообразная организация производства в некоторых случаях требует овладения смежными профессиями, чтобы обеспечить взаимозаменяемость рабочих в процессе производства. Уровень специализации рабочего места определяется коэффициентом закрепления операций, т.е. количеством деталеопераций, выполняемых на рабочем месте за определенный промежуток времени (например, за месяц).

Принцип электронизации производственных процессов. Правильная и достоверная оценка информационно-технологического потенциала предприятия является действенным инструментом стратегического управления. Данный анализ отличается от других набором специфических показателей, сгруппированных по следующим подуровням:

техническому;
уровню развития организации труда;
социальному.

Сложность исследования заключается в невозможности проведения сравнительного анализа в силу отсутствия российской статистики для многих ниже приведенных показателей по отраслям.

При оценке технического IT-уровня используется следующая система показателей:

Характеристика соответствия состава компьютерной техники требованиям внедряемой информационной системы:

Удельный вес оборудования и оргтехники соответствующих требованиям информационной системы к общему объему компьютерного парка оборудования:

;

где n – количество групп оборудования.

Организация производственного процесса во времени.

Длительность и состав производственного цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого необходимо знать составные части, на которые расчленяется процесс производства продукции, последовательность, способ выполнения и нормативы его продолжительности, вид движения предмета труда.

При изготовлении партии одинаковых предметов труда может использоваться один из видов движения предметов труда по операциям: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

При последовательном виде движения производственный заказ – одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей (серия машин) – в процессе их производства переходит на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции.

Производственная партия  группа изделий одного наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течении определенного интервала времени при одном и томже подготовительно-заключительном времени на операцию.

Операционная партия  производственная партия или ее часть, поступающая на рабочее место для выполнения технологической операции.

Серией машин называется количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

Время обработки при последовательном виде движения предметов труда прямо пропорционально числу деталей в партии и времени обработки одной детали по всем операциям, т. е.

где  время обработки одной детали по всем операциям в мин; n – число деталей в партии.

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой детали (машины) в партии (серии) на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания предыдущей операции, независимо от того что обработка (сборка) других деталей (машин) в партии (серии) на данной операции еще не окончена. При такой организации движения предметов труда несколько единиц одной и той же партии (серии) могут одновременно находиться в обработке (сборке) на разных операциях. Общая продолжительность процесса обработки (сборки) партии деталей (серии машин) значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно. В этом заключается существенное преимущество параллельного вида движения, позволяющего значительно сократить продолжительность производственного процесса.

Время обработки (сборки) партии деталей (серии машин) при параллельном виде движения может быть определено по следующей формуле:

Однако при параллельном виде движения, в процессе обработки (сборки) партии деталей (машин) на некоторых рабочих местах могут возникать простои людей и оборудования, продолжительность которых определяется разностью между тактом и длительностями отдельных операций процесса. Такие простои неизбежны в том случае, если операции, следующие одна за другой, не синхронизированы (не выровнены по их длительности), как это обычно делается на поточных линиях. Поэтому практическое применение параллельного вида движения предметов труда оказывается безусловно целесообразным и экономически выгодным при поточной организации производственного процесса.

Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего – параллельно-последовательного вида движения предметов труда.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции. Детали передаются с одной операции на другую частями, транспортными (передаточными) партиями. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки партии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда позволяет значительно уменьшить продолжительность производственного процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т. д.).

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда могут быть три случая сочетания длительности операций:

1) предыдущая и последующая операции имеют одинаковую длительность (t₁ = t₂);

2) длительность предыдущей операции t2 больше длительности последующей t₃, т. е. t₂ > t₃;

3) длительность предыдущей операции t3 меньше длительности последующей t₄, т. е. t₃ < t₄.

В первом случае передача деталей с операции на операцию может быть организована поштучно; из соображения удобства транспортировки может быть применена одновременная передача нескольких деталей (передаточной партией).

Во втором случае последующая, менее продолжительная операция может быть начата только после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции, входящих в первую передаточную партию. На рисунке это имеет место при переходе от первой операции ко второй.

В третьем случае (переход от 3 к 4-й операции) нет необходимости накапливать детали на предыдущей операции. Достаточно передать одну деталь на последующую операцию и начать ее обработку без всякого опасения возможности возникновения простоя. В этом, как и в первом случае, передаточная партия устанавливается только из транспортных соображений.

Момент начала работы на каждой следующей операции (рабочем месте) определяется по графику или путем расчета минимальных смещений.

Таким образом, применение параллельного и параллельно-последовательного видов движения предметов труда дает возможность сократить продолжительность производственного процесса, или, иначе, уменьшить производственный цикл изготовления предмета труда.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д. Перестройка производственной структуры завода, цеха, например, организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА

В условиях машиностроительного производства наиболее характерным примером сложного производственного процесса может служить процесс создания машины. Он включает производственные циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц (узлы, агрегаты, механизмы), сборку, отладку и контроль готового изделия. В сложном производственном процессе могут использоваться все виды движения предметов труда: последовательное, параллельно-последовательное, параллельное. Для условий единичного производства в едином цикле, как правило, объединяются процессы не только изготовления и сборки, но также проектирования изделия и подготовки его производства.

Построение сложного производственного процесса во времени проводится, чтобы определить производственный цикл, координировать отдельные простые процессы, получить исходную информацию для планирования производства. Структура производственного цикла сложного процесса определяется составом операций и связями между ними. Состав операций зависит от номенклатуры деталей, сборочных единиц и технологических процессов изготовления и сборки. Схема сборки изделия может быть представлена в виде веерной диаграммы. На ее основе производственный цикл сложного процесса может быть представлен в виде ленточного (циклового) или сетевого графиков.

Сокращение цикла может производиться как за счет уменьшения циклов простых процессов, так и путем увеличения степени параллельности их выполнения или уменьшения (устранения) перерывов между ними.

Виды сочетания работ.

3. Производственный цикл и его структура.Расчет и анализ производственных циклов простого и сложного процесса.

Серией машин называется количество одинаковых машин, одновременно запускаемых в сборку.

где  время обработки одной детали по всем операциям в мин; n – число деталей в партии.

1) предыдущая и последующая операции имеют одинаковую длительность (t₁ = t₂);

2) длительность предыдущей операции t2 больше длительности последующей t₃, т. е. t₂ > t₃;

3) длительность предыдущей операции t3 меньше длительности последующей t₄, т. е. t₃ < t₄.

РАСЧЕТ И АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА СЛОЖНОГО ПРОЦЕССА

4. Типы производств

Классификация типов производства. Технико-экономическая характеристика различных типов производств.

Тип производства  это классификационная категория производства, выделяемая по признакам широты номенклатуры, регулярности, стабильности и объема выпуска продукции. Различаются три основных типа производства: единичное, серийное и массовое.

Постоянство видов выпускаемой продукции, а также постоянство структуры производственного процесса определяют типы производства: единичное, серийное и массовое.

Единичное производство характеризуется малым объемом выпуска одинаковых изделий, повторное изготовление которых, как правило, не предусматривается. Единичное производство характеризуется наиболее резко выраженным непостоянством структуры рабочего процесса, так как при этом типе производства каждое последующее изделие создает новый технологический процесс, отличающийся от прежнего по составу операций, по их продолжительности и последовательности, в которой они выполняются. К данному типу производства можно отнести изготовление нестандартного оборудования.

Отличительными особенностями единичного типа производства являются:

- многономенклатурность выпускаемой продукции;

- преобладание технологической специализации рабочих мест, участков, цехов;

- отсутствие постоянного закрепления за рабочими местами определенных изделий;

- использование универсального оборудования и размещение его по однотипным группам;

- наличие высококвалифицированных рабочих-универсалов;

- большой объем ручных операций;

- большая длительность производственного цикла и др.

В серийном производстве изделия изготовляются периодически повторяющимися партиями. Серийное производство характеризуется постоянством структуры рабочего процесса в период выпуска одной партии (серии) одинаковых изделий. Серия изделий  все изделия, изготавливаемые по конструкторской и технологической документации без изменения ее обозначения. Структура процесса изменяется по составу операций, их продолжительности и последовательности выполнения в связи с переходом на изготовление серии нового вида продукции. Например, консервное производство.

В зависимости от продолжительности периода выпуска одной серии и размера партии, и коэффициента закрепления операций различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное производства. Для серийного типа производства характерна относительно большая номенклатура изделий, однако значительно меньшая, чем при единичном типе производства.

Основные особенности организации серийного производства:

- специализация рабочих мест по выполнению нескольких закрепленных операций;

- использование универсального и специального оборудования;

- незначительный объем ручных операций;

- наличие рабочих средней квалификации;

- незначительная длительность производственного цикла и др.

Массовое производство характеризуется большим объемом выпуска изделий, непрерывно изготавливаемых в течение продолжительного времени. Массовое производство характеризуется наиболее резко выраженным постоянством структуры рабочего процесса, повторением одних и тех же операций на каждом рабочем месте в связи с изготовлением одного и того же вида изделия. К данному типу производства можно отнести машиностроение.

Для массового производства характерны:

- ограниченная номенклатура изделий;

- предметная специализация рабочих мест;

- использование специального и специализированного оборудования;

- возможность механизации и автоматизации производственных процессов;

- наличие рабочих невысокой квалификации;

- минимальная длительность производственного цикла.

Важной количественной характеристикой типа производства является уровень специализации рабочих мест, исчисляемый с помощью коэффициента закрепления операций, который определяется как среднее количество операций (деталеопераций), приходящихся на одно рабочее место за месяц:

где n - количество предметов, обрабатываемых данной группой рабочих мест;

m - количество операций, приходящихся на i-тый предмет;

РМ - количество рабочих мест.

Отдельно выделяют исследовательское (опытное производство) производство, в котором изготавливаются образцы или партии изделий для проведения исследовательских работ.

Кз.о оценивается применительно к явочному числу рабочих подразделения за смену. Таким образом,

где Р_вып – коэффициент выполнения норм времени; Fp – фонд времени рабочего при работе за планируемый период в одну смену; Nj – программа выпуска i-го наименования изделия за планируемый период; Тj – трудоемкость i-го наименования изделия; m – суммарное число различных операций, выполняемых за планируемый период; h – явочное число рабочих подразделения, выполняющих эти операции. При внешней неявности показатель Кз.о объединяет в себе значительное число факторов, определяющих степень стабильности производственных условий на рабочих местах. Все параметры, влияющие на Кз.о, условно можно объединить в три группы: первая группа – параметры конструктивно-технологического порядка, определяющие основу производственного процесса; вторая – объемные параметры, характеризующие "статику" производственного процесса; третья – календарные параметры, определяющие "динамику" производственного процесса.

К первой группе относятся такие параметры, как: коэффициент подготовительно-заключительного времени, число операций, нормы времени операций, число наименований изделий.

Ко второй группе параметров относятся: явочное число основных рабочих, фонд времени рабочего, программа выпуска, коэффициент выполнения норм времени, число рабочих мест.

Третья группа включает следующие параметры: размер и ритм партии изделий, ритм выпуска изделия, коэффициент, межоперационного времени, длительность производственного цикла партии изделий.

Серией простейших подстановок, замен и преобразований можно связать эти параметры с Кз.о.

Коэффициент Кз.о. показывает в среднем по участку частоту смены технологических операций. Следовательно, изменение Кз.о. влияет на специализированные навыки рабочих, трудоемкость обработки и оплату труда рабочих участка, затраты на переналадки и периодичность в обслуживании со стороны мастера, планировщика, наладчика, а также на оплату рабочих в ожидании обслуживания, т. е. на себестоимость выпускаемой продукции.

Коэффициент Кз.о характеризует среднее время выполнения одной операции или совокупности схожих операций при групповой технологии; следовательно, он связан с размером партии изделий, которая изготовляется непрерывно на каждой операции. Изменение размера партии, в свою очередь, сказывается на длительности производственного цикла и величине незавершенного производства. Наличие как увеличивающихся, так и уменьшающихся затрат при однонаправленном изменении Кз.о свидетельствует о необходимости поиска оптимальной величины Кз.о.

Номенклатура изготовляемых на рабочих местах изделий может быть постоянной и переменной. К постоянной номенклатуре относятся изделия, изготовление которых продолжается сравнительно долгое время, т. е. год и более. При постоянной номенклатуре изготовление и выпуск изделий могут быть непрерывными и периодическими, повторяющимися через определенные промежутки времени. При переменной номенклатуре изготовление и выпуск изделий повторяются через неопределенные промежутки.

По степени специализации, величине и постоянству номенклатуры изготовляемых на них изделий все рабочие места делятся на следующие группы: 1) рабочие места массового производства, специализированные на выполнение одной непрерывной повторяющейся операции; 2) рабочие места серийного производства, на которых выполняется несколько различных операций, повторяющихся через определенные промежутки: времени; 3) рабочие места единичного производства, на которых выполняется большое число различных операций, повторяющихся через неопределенные промежутки времени или вовсе не повторяющихся.

В зависимости от значения Кз.о рабочие места серийною производства подразделяются на крупно-, средне- и мелкосерийные. При Кз.о = 1 рабочие места относятся к массовому производству, при 1 <= Кз.о < 10 рабочие места относятся к крупносерийному производству, при 10 <= Кз.о < 20 рабочие места соответствуют среднесерийному производству, при 20 <= Кз.о <= 40 – мелкосерийному производству.

Тип производства определяется по преобладающей группе рабочих мест.

Крупносерийный тип производства приближается по своей характеристике к массовому, а мелкосерийный  к единичному типу производства.

Движение деталей (изделий) по рабочим местам (операциям) может быть: во времени – непрерывным и прерывным; в пространстве – прямоточным и непрямоточным. Если рабочие места расположены в порядке последовательности выполняемых операций, т. е. по ходу технологического процесса обработки деталей (или изделий), то это соответствует прямоточному движению, и наоборот.

На заводах массового производства преобладающим является массовый тип производства, но могут быть и другие типы Производство, в котором движение изделий по рабочим местам осуществляется с высокой степенью непрерывности и прямоточности, называется поточным.

В связи с этим в зависимости еще от формы движения изделий по рабочим местам массовый и серийный типы производства могут быть поточными и непоточными, т. е. может быть массовый, массово-поточный, серийный и серийно-поточный тип производства. В единичном типе производства осуществить непрерывность и прямоточность прохождения всех изделий, изготовляемых на группе рабочих мест, как правило, трудно, и потому единичный тип производства не может быть поточным.

По преобладающему типу производства определяется и тип участка, цеха и завода в целом.

Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным.

Характеристика типов производства.

Фактор	Единичное	Серийное	Массовое
Номенклатура	Неограниченная	Ограничена сериями	Одно или несколько изделий
Повторяемость выпуска	Не повторяется	Периодически повторяется	Постоянно повторяется
Применяемое оборудование	Универсальное	Универсальное, частично специальное	В основном специальное
Расположение оборудования	Групповое	Групповое и цепное	Цепное
Разработка технологического процесса	Укрупненный метод (на изделие, на узел)	Подетальная	Подетально-пооперацион-ная
Применяемый инструмент	Универсальный, в незначительной степени специальный	Универсальный и специальный	Преимущественно специальный
Закрепление деталей и операций за станками	Специально не закреплены	Определенные детали и операции закреплены за станками	На. Каждом станке выполняется одна и та же операция над одной деталью
Квалификация рабочих	Высокая	Средняя	В основном невысокая, но имеются рабочие высокой квалификации (наладчики, инструментальщики)
Взаимозаменяемость	Пригонка	Неполная	Полная
Себестоимость единицы продукции	Высокая	Средняя	Низкая

Поточное производство. Общая характеристика.

Существует два метода организации производства: поточное и непоточное производство.

Непоточное производство используется преимущественно в единичном и серийном производстве. Его признаки: рабочие места размещаются однотипными технологическими группами без связи с последовательностью выполнения операций, на них обрабатываются разные по конструкции и технологии изготовления предметы труда, которые перемещаются в процессе обработки сложными маршрутами, создавая большие перерывы между операциями.

В условиях единичного производства непоточный метод осуществляется в форме единично-технологического (обрабатываемые предметы труда не повторяются).

В серийном производстве непоточный метод принимает две формы:

1) партионно-технологический метод (предметы труда проходят обработку партиями, которые периодически повторяются);

2) предметно-групповой метод (вся совокупность предметов труда разделяется на технологически подобные группы).

Поточное производство  экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощающая в себе принципы специализиции, прямоточности, параллельности, непрерывности, пропорциональности и ритмичности. В поточном производстве достигается высокая производительность труда за счет непрерывности процесса изготовления продукции, обеспечивается высокое ее качество при существенной экономии затрат труда, материальных и энергетических ресурсов по сравнению с непоточным производством.

Для поточного производства характерно цепное расположение рабочих мест, строго в соответствии с ходом технологического процесса, исключающее возвратные движения изготовляемых объектов, непрерывность передачи их с одной операции на другую или одновременное протекание нескольких операций (видов обработки) при применении многофункциональных машин.

Предпосылками организации поточного производства в машиностроении являются:

наличие достаточного количества одинаковых или сходных по технологии изготовления объектов, что позволяет полностью загрузить оборудование без снижения коэффициента сменности их работы;
полная завершенность конструкторских и технологических работ по каждому объекту;
возможность классифицировать объекты по конструкционно-технологическим признакам;
возможность расчленить процесс производства на простые операции или же их концентрировать;
наличие быстро переналаживаемого оборудования, средств механизации и автоматизации.

Поточный метод  это форма организации производства с непрерывным и ритмичным процессом изготовления продукции, выполняемым группой, расположенных в технологической последовательности, рабочих мест, при строгом закреплении операции за каждой из них. Первичным и основным звеном поточного производства является поточная линия, т.е. группа рабочих мест, на которых осуществляется производственный процесс обработки или сборки предметов одного или нескольких наименований в соответствии с признаками поточного производства.

Поточное производство обеспечивает строго согласованное выполнение всех операций технологического процесса во времени и пространстве, оно характеризуется следующими основными признаками:

специализацией каждого рабочего места на выполнении определенной операции;
согласованным и ритмичным выполнением всех операций на основе единого расчетного темпа работы;
размещением рабочих мест в строгом соответствии с последовательностью технологического процесса;
передачей обрабатываемого материала или изделий с операции на операцию с минимальными перерывами с помощью транспортера (конвейера);
поточное производство способствует стандартизации и унификации всех элементов производственного процесса.

Конструкторская унификация  сокращение разнообразия элементов без ущерба разнообразию систем или ситуаций, в которых они применяются. Иначе говоря, это комплекс мероприятий, устраняющих необоснованное многообразие типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок материалов.

Стандартизация  это совместная творческая работа различных специалистов по установлению типов и параметров машин, механизмов, приборов, средств автоматизации, материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий. Стандартизация тесно связана с повышением качества продукции и производства.

Структура поточного производства. Виды и формы поточных линий.

Предметно-замкнутые участки предопределяют возможность создания поточных линий остальных видов. Предметно-замкнутые участки обеспечивают (как правило, цеховую) степень готовности деталей и других объектов, поступающих затем на линии поузловой или окончательной сборки. Различают участки:

для изготовления однотипных деталей, работающие без переналадки оборудования;
для изготовления разнотипных деталей, сходных по технологическому маршруту, но требующих переналадки оборудования при переходе от одного их наименования к другому;
для изготовления разнотипных и несходных по технологическому маршруту деталей, состоящих из рабочих мест с малой механизацией и локальной автоматизацией;
для обработки конструкционно-технологически сходных объектов, состоящие из гибких производственных модулей, обрабатывающих центров.

К роботизированному и гибкому автоматизированному производствам с широкой номенклатурой закрепленных за ними конструкционно и технологически сходных объектов относятся:

переналаживаемые линии (участки) из промышленных роботов, выполняющих как основные операции, так и вспомогательные функции;
гибкое (переналаживаемое, перенастраиваемое) автоматизированное производство, включающее гибкие производственные модули, гибкие автоматизированные линии, системы автоматизированного проектирования.

Комплексно-механизированное и автоматизированное производство, охватывает все стадии изготовления  заготовительную, обрабатывающую, сборочную, сборочно-сварочную и отделочно-окрасочную  и включает в себя в различных сочетаниях перечисленные выше организационные формы поточного производства.

Однопредметной (однономенклатурной) принято называть такую поточную линию, на которой обрабатывается или собирается предмет одного типоразмера в течении длительного периода времени. Для изделия другого типоразмера необходима перестройка всей поточной линии. Однопредметные поточные линии применяются, как правило, в массовом или крупносерийном производстве. Однопредметные поточные линии отличаются друг от друга по степени непрерывности производственного процесса, характеру движения и транспортировки предмета, характеру работы конвейеров, состоянию изделий на конвейере.

Многопредметная (многономенклатурная) поточная линия  это такая линия, на которой одновременно или последовательно изготавливаются предметы различных типоразмеров (наименований), сходных по конструкции или технологии обработки и сборки. Применяются многопредметные линии в серийном производстве, когда количество выпускаемых предметов одного типоразмера за соответствующий период времени недостаточно для полной загрузки оборудования и рабочих. Многопредметные линии отличаются друг от друга по тем же признакам, что и однопредметные, а также по виду чередования предметов труда. С точки зрения вида чередования предметов различают линии с партионно-последовательным (переменно-поточные линии), партионно-групповым (партионно-групповые линии), и комплектно-групповым (комплектно-групповые линии) чередованием.

Переменно-поточной линией называется такая многопредметная линия, на которой предметы производства (поковки, детали, изделия) обрабатываются последовательно партиями по своему стандарт-плану. Работа линии в период изготовления партии предметов одного наименования строится по принципам однопредметной линии. Переход от выпуска партии одного наименования к запуску партии предметов другого наименования может сопровождаться переналадками и подналадками всего или части оборудования линии. Смена предметов на линии может осуществляться без переходящих заделов  с выпуском всех запущенных в данной партии предметов; с переходящими заделами  со снятием в момент смены предметов со всех рабочих мест в фактической степени готовности.

Групповые линии основываются на групповых методах обработки деталей. Каждый станок выполняет определенные закрепленные за ним деталеоперации. На станках широко применяются групповые приспособления с постоянными наладками, многопредметные и многопозиционные устройства и приспособления для крепления инструмента и для одновременной и последовательной обработки различных предметов. Групповые линии могут работать с переналадками и без переналадок оборудования.

На групповых линиях с переналадками оборудования с целью уменьшения потерь от переналадок оборудования работа осуществляется партиями предметов определенных размеров. Групповая линия, на которой на разных операциях одновременно обрабатывается набор различных партий предметов, т.е. партии различных предметов чередуются параллельно, называется партионно-групповой линией.

На групповых линиях без переналадки оборудования чередование обработки различных наименований предметов на каждом станке может производиться в любом желательном порядке и даже поштучно. Групповая линия, на которой на разных операциях одновременно обрабатывается комплект различных предметов, является комплектно-групповой.

С точки зрения степени непрерывности производственного процесса различают непрерывно- и прерывно-поточные линии.

Непрерывной называется такая поточная линия, на которой каждый предмет или транспортная партия предметов одного наименования проходит обработку или сборку по всем операциям непрерывно, независимо от других. Движение предметов осуществляется по параллельному виду. Для прерывно-поточной линии характерным является то, что движение предметов по некоторым операциям происходит прерывно. Эти линии организуются в тех случаях, когда продолжительности отдельных операций, несмотря на их синхронизацию  выравнивание, не равны и не кратны ритму, т.е. когда перерывы на операциях после изготовления каждого предмета будут большими и организация непрерывно- поточной линии становится нецелесообразной.

По характеру движения и транспортировки предмета различают поточные линии с принудительным (механизированным), полусвободным (немеханизированным), свободным движением.

К поточным линиям с принудительным движением относятся линии, на которых передача предметов с операции на операцию осуществляется при помощи конвейера. Принудительное движение применяется только на непрерывно-поточных линиях. К поточным линиям с полусвободным ритмом относятся линии, на которых пуск конвейера не автоматизирован и осуществляется мастером или бригадиром только после получения со всех рабочих мест сигналов об окончании операций. Для поточных линий со свободным движением характерным является то, что передача отдельных предметов может производиться с незначительными отклонениями от установленного ритма работы линии. На этих линиях используются транспортные средства без механизированного привода  рольганги, склизы, скаты, желоба.

С точки зрения характера работы конвейеров различают поточные линии с непрерывным и прерывным (пульсирующим) движением конвейера. Если предмет не снимается с конвейера, то конвейер называется рабочим, а если снимается  распределительным. Эти поточные линии являются всегда непрерывно-поточными.

По состоянию предмета на конвейере различают поточные линии, на которых предметы передаются с операции на операцию, и линии, где предметы неподвижны, а перемещаются рабочие(стационарные линии). Стационарные линии организуются обычно на сборке крупных и тяжелых изделий, когда транспортировка изделий невозможна по условиям технологии или экономически нецелесообразна; они являются, как правило, прерывно-поточными.

Расчет основных параметров поточных линий.

Все поточные линии подразделяются на участковые, цеховые и заводские, сквозные.

Показатели оценки поточных линий

Для правильной организации поточных линий и рационального планирования их работы необходимы обоснованные расчеты основных параметров, характеризующих поточные линии.

Расчет такта (ритма) потока. Мерой ритмичности и непрерывности потока является такт, представляющий собой промежуток времени между выпуском двух следующих одно за другим готовых изделий с поточной линии. Средний такт линии (в час, мин) должен быть строго согласован с производственной программой линии и рассчитывается по формуле:

плановый период (месяц, смена), выражается в ч, мин; N - производственная программа выпуска продукции за тот же плановый период.

Такт рабочего места, или рабочий такт, определяется по формуле:

где Н_ti - норма времени на выполнение i-й операции на линии, норма-час; К - средний коэффициент перевыполнения норм; n_i - количество параллельно работающих мест на данной операции потока.

Если операция выполняется на одном рабочем месте, то рабочий такт равен норме времени на выполнение этой операции с учетом перевыполнения норм. При условии синхронизации всех операций такт всей поточной линии будет совпадать с тактом каждого рабочего места.

В тех случаях, когда передача с операции на операцию осуществляется транспортными партиями (для небольших деталей, при малой величиной такта, измеряемой секундами), рассчитывается ритм поточной линии:

r_p=rn_тр,

где п_тр - величина транспортной (передаточной) партии.

Ритм характеризуется количеством изделий в натуральном выражении, ритмично выпускаемых на поточной линии в единицу времени (ч, мин, сек).

Рассмотрим на примере особенности организации производства на предприятии поточным методом. Для обработки детали № 1 требуется технологический процесс, состоящий из пяти операций, время выполнения которых соответственно равно: t₁ = 2 мин, t₂= 6 мин, t₃ = 4 мин, t₄ = 2 мин, t₅= 4 мин. Задана месячная программа (N = 9000 шт.). Эффективный фонд времени работы оборудования за месяц составляет 300 ч, или 18000 мин.

Такт линии будет равен 2 мин / шт. (18000 / 9000), штучное время на всех операциях равно или кратно такту. Следовательно, для согласования ритмичной работы на 1-й операции необходимо иметь один станок, на 2-й операции - втрое больше ставков, чем на 1-й, так как время выполнения 2-й операции в 3 раза больше (6 : 2=3). Аналогично рассчитывается потребное число станков на всех остальных операциях. Схематически это можно представить на рис. 1.

Расчет числа рабочих мест. На непрерывно-поточных линиях после проведения синхронизации (выравнивания) операций необходимо определить на тех из них, длительность которых кратна среднему такту потока, соответствующее количество рабочих мест по формуле:

Если нормы времени на операциях равны или кратны такту, то при расчете количество рабочих мест равно целому числу. Если же процесс не полностью синхронизирован, то в результате расчета число рабочих мест получается дробным. После соответствующего анализа его необходимо округлить в большую или меньшую сторону до целого числа. Это будет принятое число рабочих мест на каждой i операции w_{i рас}. Перегрузка допускается в пределах 5-6 %.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой операции в процентах равен:

к_з.оi = 100(w_{i рас} /w_{i фак}),

где w_{i рас} - расчетное число рабочих мест на i-и операции; w_{i фак} - фактическое число рабочих мест на i-и операции;

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на поточной линии в процентах равен:

где m - число операций на линии.

Желательно иметь в массово-поточном производстве нижний предел загрузки рабочих мест 80 - 85 %, а в серийно-поточном - 70 - 75 %.

Число рабочих-операторов на i-й операции равно:

P_oi = (w_i_факf)/w_{i o.p}

где w_{i o.p}, - норма обслуживания на i-й операции; f- число смен.

Количество рабочих, необходимое для обслуживания поточных линий, определяется в зависимости от количества рабочих мест. Однако, оно не всегда совпадает с необходимым количеством рабочих. Если время рабочего в общей продолжительности выполнения операции занимает небольшую долю, то учитывается возможность многостаночного обслуживания.

Расчет длины ленты конвейера.

Общая длина поточной линии или конвейера определяется по формуле:

где l - расстояние между центрами 2-х смежных рабочих мест, n – число рабочих мест на линии.

Если рабочие места расположены по обе стороны поточной линии, то:

Расчет скорости движения и пропускной способности конвейера. Скорость движения поточной линии определяется соответственно такту поточной линии:.

Скорость конвейера должна обеспечивать не только заданную ему пропускную способность, но и удобство, и безопасность труда. Диапазон наиболее рациональных скоростей - 0,5-2,5 м/мин (конвейеров с непрерывным движением), 20 - 40 м/мин (ленточных конвейеров пульсирующего действия) и 0,1 - 4 м/мин (конвейеров с непрерывным движением при передаче изделий транспортными партиями).

При отсутствии синхронизации на прямоточной линии на смежных операциях вследствие различной их трудоемкости вырабатывается различное количество продукции. Для обеспечения бесперебойной работы такой поточной линии рассчитываются межоперационные оборотные заделы.

Длительность сборки узла

, ч,

где  количество рабочих мест по всем операциям технологического процесса;  число рабочих мест по всем контрольным операциям;  общая длина резервных зон на линии.

Организация вспомогательных производств на примере инструментального и ремонтного хозяйств.

Основные задачи инструментального хозяйства  определить потребности предприятия в технологической оснастке, запланировать ее приобретение или изготовление и обеспечить ею производство, организовать рациональную эксплуатацию оснастки, обеспечить оснасткой рабочие места, организовать ее учет и хранение.

К общезаводским органам инструментального хозяйства относятся инструментальные цехи, мастерские восстановления оснастки, центральный склад инструментального хозяйства (ЦИС), инструментальный отдел. ЦИС осуществляет приемку всей оснастки, организует хранение, учет запаса и движения оснастки, выдает ее цеховым инструментально-раздаточным кладовым (ИРК). Инструментальный отдел выполняет планово-диспетчерские функции по обеспечению предприятия оснасткой, производству ее в инструментальных цехах, а так же осуществляет технический надзор за эксплуатацией оснастки и контроль ее состояния. На крупном машиностроительном предприятии организационная структура инструментального хозяйства может состоять из следующих элементов (в составе инструментального отдела):

заместитель начальника отдела по производству оснастки;
заместитель начальника отдела по эксплуатации оснастки;
технический сектор;
планово-экономический сектор;
инструментальные цехи;
бухгалтерия отдела.

В свою очередь, заместителю начальника инструментального отдела по производству могли бы подчиняться следующие подразделения: сектор маркетинга, сектор покупного инструмента, ЦИС, планово-диспетчерский сектор. Заместителю начальника по эксплуатации могли бы подчиняться сектор технадзора и планово-предупредительного ремонта оснастки, сектор нормативов, сектор абразивно-алмазного хозяйства, инструментальное хозяйство цехов. Начальник инструментального отдела подчиняется, как правило, главному инженеру или главному технологу предприятия.

К цеховым органам инструментального хозяйства относятся инструментально-раздаточные кладовые и мастерские по заточке и текущему ремонту оснастки.

По характеру использования оснастка делится на универсальную, стандартную и специальную. Технологическая оснастка подразделяется на классы, подклассы, группы, подгруппы и виды.

Наиболее точен расчет расхода оснастки по нормам расхода. Под нормой расхода оснастки понимается ее количество, изнашиваемое при выполнении определенного объема работ. Нормы расхода устанавливают для каждого типоразмера оснастки. В единичном и мелкосерийном производствах не представляется возможным установить точную загрузку по каждому виду оснастки. Норму расхода устанавливают укрупненно, на определенный объем работы данного рабочего места (или группы технологически однородных рабочих мест), например на 1000 станко-ч.

Оборотный фонд оснастки по предприятию устанавливается на все виды и типоразмеры оснастки. В состав оборотного фонда цеха входит оснастка, одновременно находящаяся на рабочих местах, годная оснастка инструментально-раздаточной кладовой, оснастка, находящаяся в заточке и в ремонте (восстановлении). Запас оснастки в ИРК является суммой двух слагаемых: переходящегои страхового, или резервного, запаса. Страховой запас представляет собой резерв, создаваемый на случай нарушения сроков и объемов поставок оснастки. Его величина может быть определена в виде произведения среднедневного потребления оснастки на число дней возможного запоздания очередной поставки.

Переходящий запас изменяется от максимальной величины, соответствующей запасу в момент получения очередной партии оснастки из ЦИСа, до нуля.

Основная часть запасов хранится в ЦИСе. Регулирование складских запасов универсальной и специальной оснастки, расходуемой в больших количествах, осуществляется, как правило, по системе «максимум-минимум». При этом устанавливается три уровня запасов: максимальный , минимальныйи точки заказа, т.е. предельного значения запаса, при котором необходимо осуществить заказ на его пополнение. Уровень точки заказа определяется средней скоростью расхода оснастки (угол наклона кривой) и циклом выполнения заказа предприятием-поставщиком или инструментальным цехом. Максимальный уровень запаса в ЦИСе устанавливается первоначально при фиксированной периодичности пополнения запаса.

Например, страховой запас режущего инструмента на центральном складе установлен в размере двухдневного расхода инструмента за период выполнения заказа. Периодичность поставки инструмента из ЦИС (период между моментом выдачи заказа и поступлением инструмента на склад) дней. Среднедневной расход инструмента за период исполнения заказаштук. Цикл выполнения заказа цеха инструментальным складом (время между двумя поступлениями партий инструмента)дней.

Тогда минимальная норма запаса режущего инструмента на ЦИС составит:

шт.

Норму запаса режущего инструмента на ЦИС, соответствующую точке заказа, определим по формуле:

шт.

Максимальная норма запаса определяется по формуле:

шт.

График изменения запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «максимум-минимум».

Организация материально-технического снабжения предприятия.

Службу материально-технического снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. Структура ОМТС показана на рис.

Рис. Структура службы МТС предприятия

Основные функции ОМТС: - разработка нормативов запасов материальных ресурсов; - планирование потребности в материальных ресурсах и в увязка ее с планом производства и нормативами запасов; - поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно- заготовительных расходов и т.д.; - заключение договоров на поставки; - организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок; - организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов; - оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;- надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

Планирование МТС. План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается с учетом: - производственной программы; - нормативов запасов материальных ресурсов; - норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий; - планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т.д.; - остатков материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода; - установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками; - цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах на основное производство (G_м.осн) определяется по формуле

где Q_i - объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.); n_i- норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.); m - количество наименований изделий. Общая потребность в конкретных материалах (G_м) определяется по формуле

где Z_н.з - норма запаса материала; Z_м.ф - фактическое наличие материалов на предприятии; G_м.н.п - необходимое количество материалов для изменения незавершенного производства; G_м.экс- потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд. Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на: - основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей; - изготовление технологической оснастки и инструмента; - изготовление нестандартного оборудования и модернизация оборудования; - проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ); - реконструкцию цехов, участков;- ремонтно-эксплуатационные нужды; - капитальное строительство;-работы социально-культурной и бытовой сфер; - создание запасов.

5. Жизненный цикл продукта

Организация освоения выпуска новой продукции.

Продуктовое планирование составляет важнейший элемент системы производственного менеджмента на предприятии. Задачи продуктового планирования:

определение направлений и пропорций в технической политике предприятия;
установление перспективной тематики научных исследований и конструкторских разработок;
формирование структуры перспективной производственной программы выпуска инновационной продукции;
осуществление комплекса инновационных мероприятий.

На промышленных предприятиях продуктовое планирование выражается в формировании продуктового портфеля предприятия и планировании его производственной программы на определенный период.

План производства и реализации продукции (производственная программа) ─ это задание по производству и реализации определенного количества продукции установленной номенклатуры (ассортимента) и качества.

Номенклатурой продукции называется классифицированный перечень изделий, характеризующий основное направление производства в отрасли. В машиностроении существует три ступени детализации номенклатуры. Наиболее укрупненная номенклатура ─ сводно-плановая; затем идет групповая, в которой каждый пункт сводно-плановой номенклатуры расшифровывается по группам однородной продукции. И наконец, номенклатура развернутая (или специфицированная) по видам, типам, маркам.

Более дробное деление продукции отражается в ассортименте, т.е. в соотношении продукции внутри отдельного ее наименования по артикулам, размерам, сортности.

При разработке плана производства и реализации продукции применяют следующие измерители объема производства: натуральные, условно-натуральные, стоимостные и трудовые.

На предприятиях различают стратегическое и оперативное продуктовое планирование. Стратегические планы формируют научную и продуктовую политику предприятия на долгосрочную перспективу, определяющую состав развиваемых научно-технических направлений, структуру рынков и характер проведения из них, перспективные сдвиги в структуре и порядок обновления выпускаемой продукции, требования к техническому развитию предприятия.

Оперативные планы составляемые на год, обеспечивают реализацию стратегических решений и предусматривают формирование конкретного тематического плана научно-технических мероприятий и производственной программы.

Процесс продуктового планирования включает информационное обеспечение, аналитические исследования, маркетинговые разработки, экономические обоснования и сметные расчеты, а также оценки собственного потенциала и обоснования управленческих решений.

Общий процесс продуктового планирования инноваций содержит три основные стадии расчетов:

- формирование продуктовых предложений;

- оценка предложений и отбор продуктов;

- формирование сбалансированного плана.

Продуктовым портфелем принято называть возможную совокупность продуктово-рыночных и научно-технических направлений деятельности предприятия на длительную перспективу, обладающую наибольшей способностью по обеспечению потенциала прибыли предприятия. Главным компонентом продуктового портфеля выступает продуктово-рыночное направление как комбинация предполагаемого инновационного продукта и определенного сегмента рынка. В качестве формы представления продуктового портфеля при планировании инноваций в мировой практике используют так называемые портфельные матрицы.

Рынки	Освоенные рынки	Новые рынки
Продукты	Освоенные рынки	Новые рынки
Освоенные продукты	Интенсификация рынков: - позиционирование продукта - резервирование ниши рынка	Развитие рынков: - вариация продуктов - аппликационные исследования (расширение области применения продукта)
Новые продукты	Развитие продуктов: - исследования и разработки - модификации продуктов	Диверсификация

Инновационную политику, связанную с созданием нового продукта и продвижением его на новые рынки принято называть диверсификацией, то есть расширением научного или производственного профиля предприятия за счет создания и освоения производства качественно новой продукции и освоения новых рынков ее реализации. Это наиболее сложная, рискованная и самая перспективная концепция инновационного развития с точки зрения создания потенциала успеха.

В мировой практике различают три вида диверсификации при формировании продуктовой политики: горизонтальную, вертикальную и смешанную.

1) Вертикальная диверсификация связана с расширением научно-производственного профиля за счет развития новых научных направлений и освоения инновационной продукции.

2) Горизонтальная диверсификация связана с инновациями, направленными на расширение состава и структуры рынков реализации продукции предприятия.

3) Смешанная форма диверсификации отражает наиболее интенсивную и рискованную инновационную концепцию предприятия. Осуществление масштабной диверсификации при формировании продуктовых планов возможно путем реализации следующих инновационных мер: проведение собственных научных исследований и разработок, приобретение лицензий на использование чужих разработок, расширение производства за счет приобретения новых предприятий, развитие кооперации с партнерами.

Анализ возможных сочетаний форм и методов диверсификации производства на основе инновационных процессов может осуществляться с помощью специальной матрицы. Он позволяет предприятию сформировать целостную продуктовую политику, ориентированную на масштабные инновации.

Таблица 1.2 – Формы и методы инновационной диверсификации предприятия

Формы Методы	Горизонтальная диверсификация	Вертикальная диверсификация	Смешанная диверсификация
Собственные исследования	Д1	Д2	Д3
Приобретение лицензий	Д4	Д5	Д6
Приобретение инновационного продукта	Д7	Д8	Д9
Кооперация	Д10	Д11	Д12

Анализ портфельных матриц по отдельным продуктам способствует формированию предложений к тематическому плану инновационной деятельности предприятия.

Понятие «инновации» относится к широкому кругу нововведений в различных сферах производства и обращения товаров: новым продуктам или услугам, способам их производства, новшествам в организационной, финансовой или сервисных сферах, любым усовершенствованиям, обеспечивающим экономию затрат или создающим условия для такой экономики.

Под инновациями понимается конечный результат инновационной деятельности в виде нового или усовершенствованного продукта, реализуемого на рынке, нового или усовершенствованного технологического процесса, используемого в практической деятельности.

В соответствии с этим признаком принято различать инновации, связанные с развитием:

продуктов; технологий; сырья и материалов; элементов систем управления; рынков реализации продуктов и услуг.

Новая техника  новые более совершенные орудия труда.

Передовой производственный опыт  совокупность новых и прогрессивных знаний и навыков, воплощенных в технические конструкции, технологии, организацию производства, применение которых в других объектах может дать положительный результат.

Ноу-хау  не защищенные охранными документами и неопубликованные знания или опыт научного, технического, управленческого или иного характера (незапатентованные изобретения, технологические режимы, материалы, методы контроля, способы организации производства).

Интеллектуальная собственность  часть интеллектуальной собственности, используемой в промышленности в виде изобретений, полезных моделей, промышленных образцов, товарных знаков, знаков обслуживания и наименования мест происхождения.

Технология  знания, умения и методы, необходимые для производства и совершенствования товара. Существуют различные определения понятия технология. Технология  (от греч. techne  искусство, мастерство, умение)  совокупность методов обработки, изготовления, изменения состояния сырья или проведения работ. К перерабатывающим средам, объектам воздействия технологии относятся материальные ресурсы (металл, химические вещества, растительные продукты, пластмассы, стекло, минеральное сырье) и нематериальные ресурсы (информации, финансы, знания). Технология  производственная деятельность (Кристан Вольф, конец XII в., энциклопедия «Логика»). Технология  это искусство организованно и осмысленно объединять и реализовывать комплексный набор знаний, ноу-хау, информации, методов, финансовых средств и технических ресурсов. Технология включает теоретические знания, оборудование, инструмент, ноу-хау и практический опыт.

Таким образом, технология  это определенная совокупность и последовательность способов (методов, приемов) соединения средств труда и рабочей силы в процессе изготовления продукции или выполнения работ.

Проект  это последовательность взаимосвязанных действий, требующая вовлечения нескольких участников.

Управление проектом  это искусство руководства и координации людских и материальных ресурсов на протяжении жизненного цикла проекта путем применения современных методов и техники управления для достижения определенных в проекте результатов по составу и объему работ, стоимости, времени, качеству и удовлетворению участников проекта.

Продуктовые инновации, предусматривающие создание новых или усовершенствование выпускаемых продуктов, представляют собой тип инноваций наиболее распространенный и важный для обеспечения конкурентоспособности производственного предприятия.

Структура типичного инновационного процесса создания нового продукта состоит из трех фаз:

исследовательская фаза или фаза формирования концепции продукта;
фаза проектирования нового продукта
фаза освоения производства нового продукта и продвижение его на рынок.

В последнее время широко распространяется практика ускоренного проектирования на основе совмещения отдельных фаз и стадий инновационного процесса, получившая название совмещенного проектирования (concurrent engineering, CE). Принцип совмещенного проектирования используется, как правило, на фирмах, осуществляющих неоднократные масштабные инновационные проекты, направленные на обновление ассортимента выпускаемой продукции, развитие технологии и организации производства, расширение рынков сбыта продукции. В этих условиях появляется возможность формировать устойчивые группы специалистов, тесно взаимодействующих между собой и в рамках межпроектной координации и интеграции. Как правило, технической и организационной основой такой интеграции является внутрифирменная типизация и стандартизация процессов и узлов, позволяющая использовать принципы модульного проектирования для создания новых или модернизации имеющихся образцов продукции.

Исследовательская стадия проектирования продукта.

Развитие современного производства конкурентоспособной продукции немыслимо без масштабных, ориентированных на долгосрочный период научных исследований.

Научно-исследовательские работы (НИР) ─ это целенаправленная деятельность, имеющая своей задачей создание новой информации об объектах, явлениях или процессах, происходящих в природе, обществе или технике.

В зависимости от целей, содержания и характера результатов различают:

- фундаментальные исследования;

- поисковые исследования;

- прикладные исследования.

Рисунок ─ Особенности различных видов исследований:

ФИ – фундаментальные исследования; ПИ ─ поисковые исследования; ПрИ ─ прикладные исследования; ОКР ─ опытно-конструкторские разработки

Фундаментальные исследования, как правило, имеют наиболее общий и абстрактный характер. Они направлены на расширение знаний и понимание наиболее общих закономерностей, действующих в природе, технике, обществе, без проникновения в области их конкретного применения.

Поисковые исследования выполняются, как правило, на базе полученных результатов фундаментальных исследований и направлены на создание задела в целях его дальнейшего использования в прикладных разработках. Главные задачи поисковых исследований заключаются в следующем:

- изучение возможности применения известных или вновь открытых явлений и закономерностей для создания новой техники, технологии или материалов;

- оценка и прогнозирование развития отдельных направлений науки, техники и технологии;

- поиск сфер, областей и изучение условий применения новых решений и открытий (так называемые аппликационные исследования).

Прикладные исследования направлены на решение конкретных научно-технических и организационно-экономических проблем, связанных с выполнением последующих проектных разработок.

Прикладные исследования включают:

- поиск путей улучшения существующих конструкций, технологий или материалов в целях повышения конкурентоспособности продуктов;

- определение способов использования новейших достижений науки и техники для создания новой конкурентоспособной продукции;

- проведение аналитических работ по обобщению опыта конкурентов и исследованию рыночной конъюнктуры;

- выполнение модельных разработок, проведение экспериментальных и испытательных работ.

Этот вид исследования более строго ориентирован на потребности рынка, обычно регламентирован по времени и исполнителям. Затраты при проведении прикладных исследований резко возрастают по сравнению с другими видами исследовательских работ. Планирование основывается на укрупненных нормативных расчетах и предусматривает наличие опытно-экспериментальной базы

Опытно-конструкторские разработки.

Вслед за выполнением научно-исследовательских работ проводятся проектно-конструкторские работы. Они включают экспериментальную проверку новых прогрессивных рабочих процессов, кинематических схем, конструкций, материалов, их испытания и корректировки, разработку технического задания. Они начинаются с анализа технического задания и выяснения варианта конструкции, подлежащего разработке, и постепенно приводят к созданию конструкторской документации, которая апробируется на опытных образах и корректируется, после чего можно считать законченной конструкторскую подготовку производства.

Опытно-конструкторские разработки ─ это комплекс работ, осуществляемых с целью создания новых видов техники с заданными технико-экономическими параметрами в виде опытного образца, опытной установки и рабочей документации для их промышленного изготовления и использования. Главная задача ОКР состоит в создании конкурентоспособного продукта, отличающегося высоким научно-техническим уровнем инженерных решений, способного удовлетворять потребительский спрос рынка. ОКР, в отличии от научно-исследовательских работ характеризуются достаточно устойчивым составом стадий, этапов и работ. Технология их проведения, приемы инженерных разработок и расчетов регламентируются, как правило, специальными отраслевыми или внутрифирменными нормативными документами, основанными на разработанной в стране системе государственных стандартов, определяющих состав этапов ОКР, порядок их проведения и требования к оформлению документации.

Это прежде всего ГОСТ 15.001-73 «Разработка и постановка продукции на производство. Основные положения», ГОСТ 15001-82 «система разработки и постановки продукции на производство. Порядок проведения патентных исследований», ГОСТ 2.103-68 «Единая система конструкторской документации» и др. Комплекс работ по конструированию нового продукта обычно включает три относительно самостоятельные стадии ОКР:

- подготовительную;- разработку проектной документации;- разработку рабочей документации.

На подготовительной стадии конструирования нового продукта обосновывается необходимость его создания и согласовывается состав основных технико-экономических параметров. На этой стадии изучается рыночная ситуация, проводятся маркетинговые исследования, анализируется и прогнозируется спрос на новый продукт, устанавливаются технологические ограничения на условия производства нового продукта. Результаты расчетов и согласований отражаются в утверждаемом техническом задании на разработку. Этот документ содержит наиболее существенные характеристики проектируемого продукта, детализируемые по следующим аспектам: состав изделия и требования к его комплектации, показатели назначения, требования к надежности, безопасности,технологичности, унификации и др. На подготовительной стадии осуществляется регламентация процесса выполнения проекта: определение состава этапов и работ, последовательности и календарных сроков их выполнения, установление состава исполнителей и распределение заданий между ними, выявление контрагентов и планирование кооперации.

Таблица – Технико-экономические показатели изделий

Конструкторские, технологические, организационно-производственные показатели

Эксплуатационные показатели

Технические

Мощность, рабочие скорости и другие характе-ристики конструкции

Сте-

пень унифи-

кации и стандарти-зации

Уровень механиза-

ции и автома-тизации произво-дства

Метал-лоемкость, трудоем-кость

Проч. показа-тели

Произво-дитель-ность

Затрат-ные

Эргоно-мические

На-

деж-

ность

Эсте-

тичес-

кие

Проч.

показа-тели

Экономические

Капитальные вложения в сфере производства

Капитальные вложения в сфере эксплуатации

Себестоимость

Себестоимость единицы продукции или работы, произведенной или выполняемой с помощью изделия

Приведенные (текущие) затраты в сфере производства

Приведенные затраты в сфере эксплуатации

Разработка проектной документации предусматривает выполнение комплекса работ, определяющих концептуальные решения по новому продукту: выбор принципа действия, общую компоновку продукта, требования к составу узлов и функциональных блоков, инженерный и стоимостной анализ функциональной структуры продукта, проведение экспериментальных работ и испытаний отдельных узлов и компоновочных решений. Эта стадия проектирования продукта включает выполнение этапов разработки технического предложения, эскизного проекта и технического проекта.

Разработка рабочей документации завершает проектирование нового продукта. На этой стадии осуществляется подготовка комплекса конструкторской документации, необходимой для материального воплощения проектируемого изделия. Рабочий проект предусматривает наиболее полную детализацию разрабатываемой конструкции, обеспечивающую возможность изготовления, контроля и приемки отдельных деталей и узлов, а также сборки, испытания и эксплуатации продукта у потребителя. Рабочая документация включает подготовку рабочих чертежей деталей, сборочных единиц и узлов изделия, производственной и эксплуатационной документации (паспорт изделия, описание для пользователя, инструкция по эксплуатации, документы сервисного обслуживания, гарантийная документация и пр.) При проведении инженерных расчетов обосновывается выбор системы допусков, проверяются размерные цепи, оптические, механические, электрические и прочие параметры, характеристики отдельных деталей и узлов. На этой стадии, среди прочей документации, составляются сводные спецификации деталей и узлов проектируемого изделия, необходимые для организации его производства, осуществляется кодирование конструктивных элементов нового продукта и конструкторской документации. Спецификации составляются в виде специальных ведомостей деталей и узлов изделия, а также могут быть представлены в графической форме, отражающей иерархическую структуру построения изделия.

Конструкторская подготовка производства.

Конструкторская подготовка производства ─ это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих техническую готовность предприятия к выпуску нового продукта в установленные сроки с заданными параметрами качества, объемом производства и уровнем затрат.

Главная задача конструкторской подготовки производства заключается в целесообразном и эффективном приспособлении отработанной конструкции продукта к условиям его будущего производства при обязательном сохранении заложенных в конструкцию параметров качества.

В процессе конструкторской подготовки последовательно отрабатываются качественные параметры продукта и решаются две главные задачи:

- повышение уровня унификации и стандартизации конструкции;

- обеспечение технологичности продукта.

Конструкторская унификация ─ это сокращение разнообразия элементов без ущерба разнообразию систем или ситуаций, в которых они применяются. Это комплекс мероприятий, устраняющих необоснованное многообразие типов и конструкций изделий, форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок материалов. Унификация создает условия для использования преимуществ специализированного производства повторяющихся изделий и их элементов. Унификация является базой агрегирования, т.е. создания изделий путем их компоновки из ограниченного числа унифицированных элементов, и конструкционной преемственности, т.е.применения в конструкции нового изделия уже освоенных в производстве сборочных единиц и деталей.

В качестве основных направлений унификации выступают:

- сокращение номенклатуры изделий, сборочных единиц и узлов, имеющих одинаковое или сходное эксплуатационное назначение и параметры;

- заимствование отдельных деталей, узлов для нового продукта из числа ранее освоенных в производстве на основе конструктивной преемственности;

- создание параметрических рядов (гамм) продуктов, аналогичных по конструктивному решению, но различных по габаритам, мощности и другим эксплуатационным параметрам;

- типизация форм и размеров деталей и заготовок, профилей и марок используемых материалов.

Стандартизация представляет собой высшую форму унификации. Международная организация по стандартизации (ИСО) приняла следующее определение стандартизации. «Стандартизация ─ это процесс установления и применения правил с целью упорядочения деятельности в данной области на пользу и при участии всех заинтересованных сторон, в частности, для достижения всеобщей максимальной экономии, с соблюдением функциональных условий и требований безопасности». Стандарты устанавливают обязательные для выполнения нормы, образцы, типы решений и распространяются не только на конструкцию продукта, но на все другие факторы производства.

Степень унификации и стандартизации может быть охарактеризована следующими коэффициентами:

Показатель	Расчетная формула	Принятые обозначения
Коэффициент унификации		─ количество типоразмеров деталей, унифицированных с деталями других изделий; т ─ общее количество типоразмеров деталей в изделии
Коэффициент стандартизации		─ количество типоразмеров стандартных деталей в изделий; т ─ общее количество типоразмеров деталей в изделии
Коэффициент преемственности		─ количество типоразмеров оригинальных деталей в изделий; т ─ общее количество типоразмеров деталей в изделии

Производственной технологичностью ─ называется степень соответствия конструкции оптимальным производственно-технологическим условиям его изготовления при заданном объеме выпуска; технологичной можно считать только ту удовлетворяющую эксплуатационным требованиям конструкцию, освоение и выпуск которой при заданном объеме производства будет протекать с минимальными производственными издержками (наименьшая трудоемкость, материалоемкость, кратчайший производственный цикл).

Эксплуатационная технологичность ─ конструкции изделия проявляется в сокращении затрат времени и средств на техническое обслуживание и ремонт изделий, зависящих от так называемой ремонтопригодности конструкции ─ ее приспособленности предупреждать, обнаруживать и устранять отказы и неисправности. Таким образом, это характеристика соответствия изделий рациональным условиям его эксплуатации.

Таблица – Система основных показателей технологичности

Показатель	Расчетная формула	Принятые обозначения
Производственная технологичность
Суммарная (общая) материалоемкость изделия		─ расход материала на заготовки из черных металлов; ─ расход материала на заготовки из цветных металлов; ─ расход материала на заготовки из неметаллических материалов
Удельная материалоемкость изделия		P ─ определяющий эксплуатационный параметр изделия (производительность, мощность, масса и т.п.)
Коэффициент использования материала		─ чистая масса изделия
Суммарная трудоемкость изделия		─ трудоемкость заготовительных работ; ─ трудоемкость механической обработки; ─ трудоемкость сборочных работ; а так же трудоемкость прочих работ
Удельная трудоемкость изделия
Удельная себестоимость		─ себестоимость изделия
Эксплуатационная технологичность
Удельная трудоемкость профилактического обслуживания функционирующего изделия		─ трудоемкость профилактического обслуживания
Удельная трудоемкость ремонтов		─ трудоемкость эксплуатационных ремонтов
Удельные затраты на профилактическое обслуживание функционирующего изделия		─ суммарные затраты на профилактическое обслуживание изделия
Удельные затраты на эксплуатационные ремонты		─ суммарные затраты на эксплуатационные ремонты

При этом следует различать:

- базовые показатели технологичности изделий, обладающих общими конструкционными признаками с проектируемым;

- показатели технологичности проектируемого изделия;

- уровень технологичности, как отношение значений показателей технологичности проектируемого и базового изделий, заносимый в карту технического уровня и качества машины.

Технологическая подготовка производства.

Технологическая подготовка производства (ТПП)  это совокупность взаимосвязанных процессов, обеспечивающих технологическую готовность предприятия к выпуску нового продукта в установленные сроки, с заданными параметрами качества, объемом производства и уровнем затрат. В рамках ТПП решаются следующие основные задачи проектирования производства нового продукта на предприятии:

обеспечение технологической конструкции изделия;
выбор и расстановка технологических процессов по всем стадиям производства и составным элементам нового продукта;
проектирование и изготовление средств технологического оснащения производственных процессов;
управление процессами технологической подготовки производства.

На российских предприятиях при осуществлении технологической подготовки производства пользуются рекомендациями стандартов системы ЕСТПП (Единая система технологической подготовки производства): ГОСТ 14.301 – 73 «Общие правила разработки технологических процессов и выбора средств технологического оснащения», ГОСТ 14.301 – 72 «Виды технологических процессов» и др.

Технологические процессы делятся на единичные (предназначены для изготовления продукта одного наименования, назначения или типоразмера), типовые (применяется для совокупности однородных по технологическим и конструктивным признакам деталей) и групповые (применяется для изготовления предметов с различными конструктивными, но общими технологическими признаками). Технологический маршрут (межцеховой и внутрицеховой)  это последовательность прохождения заготовки, детали или сборочной единицы по цехам и производственным участкам предприятия.

Содержание